问题：6s现场管理中容易存在的问题及缺点？

一、6s现场管理中容易存在的问题及缺点？

1、物品摆放
2、风险识别
3、习惯养成

二、浅谈6S车间管理存在哪些问题

车间6S管理制度
一、整理
1、通道畅通、整洁。
2、工作简拦场所的设备、物拍滚料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿
1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫
1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物
3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁
1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养
1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举袭咐余止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全
1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟

三、6S管理要怎么推呢？执行计划时要注意什么问题？

6S管理推行步骤：
步骤1：组成6S推行组织
1、推行委员会成立，明确职掌；
2、执行巡回检查、督导；
3、协助改善工作及活动评鉴。
步骤2：拟定活动计划
1、活动目标、方针设定；
2、广宣活动设计；
3、制定活动推行日程计划；
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
步骤3：宣传造势
1、全员6S基础知识培训；
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
步骤4：大扫除活动
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
2、和6S运动的宣传同时举行。
步骤5：全公司展开
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
2、活动成果发表。
3、实施目视化管理。
①公司共用区城，由推进委员会实施；
②各部门目视化应各具创意。
步骤7：6S巡回诊断与评估
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况怎样（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
步骤8：反复实施步骤6～7。
在计划制定时，需要注意以下几点：
（1）计划时要考虑怎样考核验收以及相应的奖惩制度，不能等到推进过程中发现问搜咐和题了才想起考核标准和奖惩措施。要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处，并对此给予什么奖励，而做得不好对个人或团队的影响又会怎样。这样既可以调动员工的积极性，也可以提高员工的责任意识，特别是当6S做不好时要有危机意识。
（2）计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定，例如整理时“世盯要或不要的标准”的制定，整顿时颜色管理方法的制简袭定，检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。要把每件工作落实到具体的人，保证在计划的时间完成指定的工作，以保障6S推进的平稳进行。
（3）计划时还需要制定各种检查表，以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果，比如，清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标

四、6S推行中有哪些难点

1、部分管理干部不重视，不支持、不配合工作；
2、同样的问题老是重复，不能根治；
3、认为6S是搞卫生、搞形式差袜源主义，不能虚态了解到6S给生产、质量等管理带来的影响；
4、改善工作不能持续进行，只有少部分人在忙碌，不能形成全员行动；
5、现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量好腊、技术等多个部门，不能及时处理；
“坚持、维持、保持”很难。

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